催化燃烧设备的设计要点
催化燃烧:利用贵金属催化剂降低废气中有机物的活化能，使有机物在低温下(一般在250 ~ 300°C左右，不同组分有机物的催化燃烧温度不同)无焰燃烧。
原理:废气通过催化剂时，先吸附在催化剂表面，然后在一定温度下发生催化燃烧，达到净化的目的。
目前常用于有机废气处理的催化剂有蜂窝状钯金属催化剂和铂金属催化剂。催化燃烧方式有电加热和燃气加热，燃烧方式有直接催化燃烧(CO)和再生催化燃烧(RCO)。
催化燃烧一般适用于空气体积小、浓度高、温度高的气态有机物，废气中不能含有硫、铅、汞、砷、卤素等会使催化剂中毒的物质。
就客户而言，废气处理的一般原理是可以理解的，但是否能达到预期的处理效果却令人担忧。对于规划单位来说，如何为客户提供一套可靠、经济的加工设备是关键。
结合以往的实际工作经验和实例，探讨活性炭处理工艺和催化燃烧处理工艺规划过程中的一些问题和注意事项。
(1)能耗
催化燃烧需要在一定温度下进行，低温气体必须加热。风量越***，能耗越***，运行成本越高。
因此，在选择这种工艺时，在保证收集功率的前提下，应尽可能减少排风量，既能提高废气浓度和单位热值，又能减少风量和能耗。同时也要考虑从热尾气中回收热量。
(2)设备启动预热
规划时，设备预热应是动态的，而不是静态的；初始预热阶段使用的气体一般是空气，不是废气，系统达到计划温度后才能切换为废气。
(3)安全
有机废气一般分为易燃易爆气体。虽然高浓度可以回收有机燃烧产生的部分热量，降低能耗，但在处理过程中必须将其浓度控制在爆炸极限以内。一般是防爆板、可燃气体探测器、紧急疏散阀、稀释阀、防火阀等。是必需的。
(4)热量回收方法
在能耗规模可接受的情况下，对于小风量一般采用简单管直接换热进行热量回收；对于超过可接受规模的能耗，一般需要***风量的再生催化燃烧，可以提高热回收功率。
